Pressofusione di zama

Il futuro e l’aumento della produttività del processo della pressofusione di zamak vanno ricercati nei miglioramenti delle varie fasi produttive. La fase di lubrifica degli stampi riveste un’importanza determinante nel ciclo di lavoro.

Nel processo produttivo della zamak le difficoltà più ricorrenti sono dovute alla porosità dei getti, alle incompletezze dei getti stessi, alla rottura delle spine, alla movimentazione dei carelli, alla temperatura degli stampi, ecc.

I distaccanti a base acqua e a base solvente portano con sé problematiche di produzione e qualità: micro-porosità, micro-bolle, ecc.

L’inserimento del DRY LUB SYSTEM nella pressofusione di zamak consente di eliminare molte delle probematiche sopra descritte per una lubrificazione realmente innovativa. I molteplici impianti installati e da anni operanti con successo sono il miglior esempio delle capacità del DLS.

Punti di forza

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Miglior scorrimento del materiale iniettato

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Riduzione drastica della porosità dei getti

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Riduzione degli scarti

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Trattamenti superficiali risultano migliori

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La cera non è infiammabile

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Nessuna asciugatura delle matrici

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Rispetto dell'ambiente

COME FUNZIONA IL DRY LUB SYSTEM

L’utilizzo del distaccante in polvere, a base di cere, già ampiamente diffuso, risolve buona parte dei problemi di porosità.

 

La cera, applicata in quantità bassissime, sulla superficie delle matrici, al contatto termo-fonde e migra raggiungendo i punti più nascosti.

 

Per la sua composizione chimica, la cera aumenta lo scorrimento della zamak iniettata favorendo la formazione della “pelle” esterna del getto, riducendo drasticamente le porosità superficiali.

Guardalo in azione

Video in presa diretta realizzati durante il ciclo produttivo di clienti.

Hai qualche dubbio?

Ecco le domande che regolarmente ci vengono sottoposte così da fare chiarezza. Se non trovi la risposta giusta, scrivici.
Perché dovrei utilizzare la cera? Il risultato che otteniamo è soddisfacente e buono!
Sono certo che il Vostro risultato è valido. Ma per giudicare se ci sono o no possibilità di miglioramento il testare e verificare i risultati che si ottengono con la cera non può che aumentare la conoscenze.
Perché si riducono le porosità?
Nella fase di iniezione la zamak va da prima a formare tutta la parte esterna della figura e poi il riempimento. Il miglior scorrimento dato dalla cera e la mancanza di oli fa si che la “pelle” che si forma è più compatta e pulita.
È sufficiente per ridurre gli scarti?
Si! Lo confermano i nostri numerosi clienti.

Per le loro caratteristiche le cere termo fondenti aumentano lo scorrimento della zamak ed il riempimento del getto. Ne consegue che la parte superficiale dei pezzi prodotti è più compatta, grazie anche alla totale assenza di oli

Perché vedo i difetti superficiali solo a pezzo finito?
Nella fase di lucidatura ed ancor più in quella di verniciatura, l’idrogeno nascosto sotto la superfice, per effetto del riscaldamento a cui è sottoposto il pezzo, tende a dilatarsi e creare quei micro-crateri che si notano a pezzo finito.
Il potere distaccante della cera è valido?
La cera è composta solo da parti attive di distaccante e non sono presenti ne solventi ne acqua, che sono solo dei veicoli.
Come si comporta la cera al contatto con le matrici?
La cera al contatto con lo stampo caldo termo-fonde e per le sue caratteristiche chimico-fisiche migra sino a raggiungere i punti nascosti.
A che temperatura fonde la cera?
La cera fonde ad una temperatura di 80°C. La sua efficienza massima la raggiunge superando 100°C, temperatura standard del ciclo produttivo. Solo in quelle produzioni molto leggere si possono avere problemi di temperatura.
Noi produciamo sia pezzi estetici che tecnici, che vantaggi posso ottenere?
Il miglior scorrimento ed il miglior distacco che si ottengono con le cere semplificano la fase di lubrifica e la migliorano. Abbiamo clienti che producono corpi di pompe, riduttori di pressione aria, valvole pneumatiche e occasionalmente lampade, senza cambiare tipo di prodotto.
Ma con i pezzi massicci la temperatura non si alza troppo?
Fermo restando che la giusta gestione termica dello stampo è vantaggiosa, la cera è efficiente sino ad una temperatura di 260°C.
Che quantità di cera è necessario usare?

L’unico dato certo che ho potuto appurare è sulla produzione di placche copri-interruttore ed è di 0,002 gr. a placca.

Spesso una delle difficoltà che riscontriamo è quella che la cera non si vede in fase di spruzzatura. Un dato più generico che posso riferire è quello di un nostro cliente che, lavorando 16 ore al giorno con 6 presse da 125 ton, consuma una media mensile di 5 Kg.

Ma testare la cera crea difficoltà produttive?

Su presse superiori alle 125 ton si possono eseguire prove manuali ed in seguito automatiche. Su presse più piccole si ha il risultato solo con sistemi automatici che rispettino la cadenza produttiva.

Ma fare i test è molto oneroso?
I test iniziali sono eseguiti a titolo totalmente gratuito.

Ti interessa il sistema DRY LUB SYSTEM?

Le tecnologie del Dry Lub System per la pressofusione di zama